CONVERTIR UNA IDEA EN UN PROTOTIPO FÍSICO: IMPRESIÓN 3D.

En el post “Convertir una idea en un prototipo 3D”, lo dejamos en un prototipo 3D virtual. Un modelo 3D que nos permite ver nuestra idea en 360º, barajar distintas posibilidades y descartar opciones. Pero en ocasiones, necesitamos algo más. Queremos que nuestra idea se materialice, tocar, manipular, ver el resultado final en el mundo real.

Materializar nuestras ideas o ejecutar nuestros proyectos, suele ser un procesocostoso, ya sea por las dimensiones, el tiempo, la cantidad de unidades mínimas, los materiales, etc. Y no siempre, lo que queremos materializar es el producto final.

Pues por muchos diseños que nos enseñen, la mayoría de la gente, hasta que no ve algo físico ante ellos, no es realmente consciente del resultado. Y es entonces, cuando empiezan las modificaciones y mejoras, y el desembolso económico que ello supone.

Por eso, testear cualquier idea o proyecto es fundamental para ahorrar en tiempo y dinero.

Gracias a la impresión 3D, podemos obtener prototipos físicos en materiales bastante económicos, de una manera sencilla y más rápida que mediante otros procesos.

Siguiendo con el caso del diseño para el frasco del perfume de María, hemos realizado varios prototipos para analizar distintos diseños y materiales.

La primera impresión que realizamos fue simplemente para comprobar que el modelo no tenía ningún error de diseño y que era imprimible. Pues no es lo mismo modelar para pantalla que para impresión. Según la técnica y los materiales, nuestros modelos deben cumplir una serie de requisitos para que el resultado sea correcto.

Como en este caso el aspecto no era lo importante, utilizamos un material básico muy económico, PLA blanco. Y disminuimos la escala para emplear menos material y tiempo de impresión. Para que os hagáis una idea, debimos utilizar sobre 20g, el precio del kilogramo está a 23,75€, por lo que gastamos 0,475 céntimos de material. Y tardamos en imprimirlo entre 1 hora, y hora y media.

Para saber más sobre las características de este material, podéis consultar este enlace. Aunque existen numerosas marcas, comparto los filamentos de SMART MATERIALS 3D, porque fueron los que utilizamos.

¡Y el resultado fue este!

Demostración del funcionamiento del prototipo impreso.

Una vez comprobado que el modelo estaba correcto, que el vaporizador encajaba y que el diseño nos gustaba, nos decidimos a probar diferentes materiales para decantarnos por uno u otro acabado.

En caso contrario, éste sería el momento de hacer en nuestro modelo ajustes o modificaciones hasta conseguir el resultado deseado. Y volver a imprimir todas las veces necesarias hasta conseguir un modelo óptimo.

Volviendo a nuestro caso. En primer lugar, usamos un PLA que imita madera para que nuestro objeto pareciese una estatuilla tallada. Lo hay en diferentes colores y marcas, pero nosotros hemos utilizado el Smartfil Wood Walnut de SMART MATERIALS 3D.

Consiste en una mezcla de PLA con un alto porcentaje de polvo de madera natural. Este material es un poco más caro que el PLA básico pero nos ofrece un acabado y tacto diferentes. La bobina de 750 g de este material, según la marca y dónde la compréis, puede andar entre los 30-35€.

Si queréis saber más sobre este material, podéis consultar el siguiente enlace.

En cuanto al aspecto final, podíamos haberlo dejado tal cual, simplemente, limando algún resto de soporte o defecto de impresión. Pero decidimos aplicar una pintura acrílica marrón oscura, y la retiramos con un trapo para imitar una madera envejecida. No es recomendable el uso de lija con este material porque afecta al color y pierde su apariencia a madera.

Aunque se notan las líneas de impresión, dá la sensación de ser las vetas de la madera. Por lo que hasta que no lo tocas, no te das cuenta de que se trata de un plástico.

Prototipo impresion 3d acabado madera
Prototipo impresion 3d acabado madera sin cabeza o tapón
Prototipo acabado madera con el vaporizador extraído.
Prototipo acabado madera visibilizando el interior de las piezas.

Para el segundo prototipo, nos decantamos por un PLA mezclado con Carbonato cálcico (CaCO3), Smartfil E.P de SMART MATERIALS 3D, Blanco.

Esta mezcla mejora sus cualidades a la hora de pulir y pintar nuestro prototipo. En cierto modo, nos puede recordar al yeso y sus derivados. Cuanto más lijas, más suave queda. Tanto a la vista como al tacto, no parece un plástico. Es bastante lijero, pero presenta una cierta fragilidad, por lo que hay que tener cuidado a la hora de presionar cierta partes con poco espesor o sujeción.

Es un poco más barato que el PLA de madera, y estéticamente, no tienen punto de comparación.

Para saber más sobre este material, comparto este enlace. En esta ocasión, en vez de ser la web de SMART MATERIALS 3D, os llevo a la página de Filament2print, porque trae más información y nos gusta visibilizar los productos o empresas de nuestra zona.

En cuanto al acabado, quisimos darle un aspecto cerámico, por lo que utilizamos tonalidades ocre y tierras, e incluso un dorado, con la “técnica”del trapo, para que pareciese una estatuilla de una antigua civilización.

Prototipo acabado cerámico.
Prototipo acabado cerámico sin la cabeza o tapón.
Prototipo acabado cerámico con el vaporizador extraído
Prototipo acabado cerámico visibilizando las partes internas de las piezas.

Y por último, decidimos utilizar un PLA mezclado con partículas metálicas que le confieren a nuestros objetos un aspecto más industrial, PLA composite metal acero inox de Proto-Pasta.

Es el más caro, pero en relación con los resultados, bien merece la pena.

Además, de que cuanto más lo lijas, más suave queda, al igual que el PLA EP, éste adquiere un brillo metálico como si se tratase de una superficie pulida.

Es una alternativa excelente si no tienes impresora de metal, ya que se imprime como un plástico pero tiene ciertas cualidades de los metales como su aspecto, conductividad, magnetismo, etc. Ya sólo en el peso se nota la diferencia.

Para saber más sobre este material, podéis consultar el siguiente enlace. Esta vez, os llevo a la web de la empresa a la que encargamos nuestras impresiones, La Factoría 3D.

En cuanto al aspecto final, en este caso, tan sólo lo pulimos a mano con una lija suave, por lo que no conseguimos sacarle demasiado brillo. Al tratarse de un acero inox, no se le puede dar una pátina como a otros metales forzando su oxidación, pero utilizamos una lima con óxido que hizo que con la fricción se adherise a la superficie.

Prototipo acabado inox.
Prototipo acabado inox sin la cabeza o tapón.
Prototipo acabado inox con el vaporizador extraído.
Prototipo acabado inox visualizando la parte interna de las piezas.

En el caso de los otros metales de Proto-pasta, dan más juego a la hora de aplicar diferentes acabados. Por ejemplo, aplicando un mezcla de vinagre y agua oxigenada al 50% y un poco de sal, se consigue que las partículas metálicas reaccionen formando nuevos compuestos que le dan un aspecto más realista.

Podéis ver este sencillo proceso y el resultado en el siguiente video.

Video de cómo se oxida el material PLA mezclado con hierro.

Como acabáis de ver, en el mundo de la impresión 3D hay un amplio abanico de materiales y acabados a unos precios bastantes adsequibles, que pueden hacer de nuestros prototipos un producto más atractivo y realista.

 Y como en Alobre 3D nos encantan los pequeños detalles, decidimos improvisar un expositor para exhibir nuestros prototipos en una feria. En esta ocasión, utilizamos un PLA blanco al que dimos color y textura, para demostrar que con un básico también se pueden hacer cosas creativas.

Expositor para prototipos con forma de volcán, unas palmeras y las huellas en las que colocar las estatuillas.
Expositor y prototipos colocados en sus huellas.
Vista distinta del expositor y los prototipos.
Expositor y prototipos sin cabeza.

Espero que os haya gustado y que os sirva de inspiración para atreveros a utilizar más filamentos que los básicos que suele utilizar la mayoría.

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